La pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP) richiede l'utilizzo di un sistema computerizzato per assistere gli utenti nella determinazione della pianificazione e degli ordini migliori per le parti componenti del prodotto finito. Queste parti possono essere articoli come materie prime o altre parti necessarie per la fabbricazione. L'MRP è utile per assicurarsi che i materiali necessari siano disponibili, poiché la domanda per il prodotto finito varia. I sistemi MRP possono essere applicati a qualsiasi operazione di produzione. Dopo aver identificato il prodotto finito e tutti i componenti che fanno parte del prodotto, la creazione di un semplice sistema MRP aiuta a rispondere quanto è necessario e quando.
Identificare per quale prodotto o prodotto si desidera utilizzare il sistema MRP. È utile concentrarsi inizialmente su uno o due prodotti per assicurarsi che il sistema funzioni senza intoppi. Se ci sono molti prodotti, l'identificazione dei prodotti principali o chiave funge da punto focale per lo sviluppo successivo del sistema MRP.
Ottenere supporto e impegno dalla direzione sull'implementazione del sistema e sui prodotti selezionati e stabilire una linea temporale del progetto. Un'unità di gestione solidale e coinvolta aiuta il processo di implementazione a funzionare più agevolmente.
Educare la direzione ai benefici dell'implementazione di un sistema MRP. In qualità di organizzatore del progetto, potrebbe essere necessario giustificare il motivo per cui tale investimento dovrebbe essere effettuato e, dopo aver fornito alcune informazioni di base alla direzione, sarà utile durante il processo di giustificazione.
Seleziona un team di persone da utilizzare nell'implementazione MRP e nel team di gestione. Gli individui non devono essere in ruoli di gestione, ma dovrebbero idealmente avere familiarità con il prodotto e il suo processo di produzione. Includere un membro dell'alta direzione è vantaggioso per l'intero processo decisionale.
Creare un elenco di input per il sistema MRP. Con il team, utilizzare una distinta base, la pianificazione di produzione principale e i record di inventario come origine dati di input. La distinta base elenca tutte le materie prime, i componenti, i sottoinsiemi e gli assemblaggi necessari per produrre il prodotto finito.
Ripeti il passaggio 5 per il prodotto successivo, creando un altro elenco di input. Per ogni prodotto realizzato da un produttore diverso, sarà disponibile una distinta base di materiali. Le distinte materiali sono organizzate in base alla gerarchia, quindi i materiali sono chiaramente elencati ed è noto ciò che è necessario per completare ogni livello di produzione.
Immettere i dati della distinta base in un file Excel con macro. Utilizzando Excel, è possibile inserire il codice dell'articolo dalla distinta base, dalla quantità di materiale disponibile e dallo stock di riserva.
Fornire formazione e istruzione a tutti coloro che sono interessati dal nuovo sistema. È importante comunicare l'importanza del sistema e il modo in cui tutti trarranno beneficio, fornendo dati accurati e aggiornati su base regolare. I sistemi di ricompensa possono essere utilizzati per riflettere la produttività in relazione agli obiettivi di gestione.
Implementare il sistema MRP e condurre l'addestramento del sistema MRP utilizzando un profilo del processo creato dal team. La formazione può sottolineare come viene utilizzata la pianificazione MRP e come aiuta i responsabili della produzione a pianificare la capacità.
Suggerimenti
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I sistemi MRP correttamente implementati possono essere costosi e richiedono molto tempo per essere assemblati.
La qualità dell'output del sistema dipende anche dalla qualità dei dati di input, pertanto è necessario conservare le distinte materiali, i numeri di parte e i record di inventario precisi.
