5S è considerato uno dei pilastri fondamentali di un ambiente di lavoro snello. "5S" si riferisce alle cinque parole giapponesi, che iniziano con S, che enumerano il sistema di pulizia e organizzazione del sistema di produzione Toyota. Questa metodologia è ugualmente applicabile agli ambienti di ufficio e di fabbrica ed è un ottimo punto di partenza per intraprendere una trasformazione Lean. Più che una semplice pulizia di primavera, 5S infonderà la disciplina ad avere "un posto per tutto e ogni cosa al suo posto", oltre a incoraggiare il pensiero del processo.
Articoli di cui avrai bisogno
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Squadra 5S
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Layout piano area
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Nastro colorato
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Tag rosso
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telecamera
Afferra la situazione - Disegna i diagrammi per spaghetti dei flussi di lavoro nell'area per stabilire percorsi di lavoro e confini fisici. Il tempo procede e riprende le fotografie "prima" per stabilire le prestazioni di base
Ordina (prima S) - Passa attraverso il luogo di lavoro rimuovendo tutto ciò che non è necessario per i normali flussi di lavoro, così come gli inventari in eccesso. Getta via la spazzatura e sposta elementi di cui non sei sicuro in un'area di tag rossa per una valutazione successiva.
Imposta in ordine (seconda S) - Sposta strumenti e materiali vicino al punto di utilizzo. Rendere le cose facili da trovare e di facile accesso. Usa gli indicatori, come le schede ombra, i contorni del nastro e i livelli di inventario min-max per rendere evidenti gli elementi mancanti.
Shine (terza S) - Pulire l'area, rimuovere lo sporco, riparare l'attrezzatura danneggiata e in generale pulire il posto di lavoro. Ciò fornirà una buona mentalità e aiuterà ad evitare la "sindrome della finestra rotta" (vedi risorse).
Standardizzare (quarta S) - Implementare checklist giornaliere per mantenere 5S. Crea proprietari e regole per mantenere i primi tre S come parte del lavoro quotidiano.
Sustain (quinta S) - Registrare i punteggi dell'audit e le fotografie prima / dopo sul muro vicino all'area. Traccia i punteggi nel tempo per mostrare miglioramenti. Incoraggiare la direzione a camminare vicino all'area e chiedere al team in merito ai suoi sforzi 5S
Rivisitare frequentemente l'area 5S, dare l'esempio e cercare sempre di eliminare la causa principale dei problemi identificati negli audit settimanali. In un recente sondaggio Lean Enterprise Institute, il backsliding è stato identificato come la ragione principale del fallimento della trasformazione Lean. Preparati per il backsliding e disponi delle misure per contrastarlo.
