Le aziende di vari settori utilizzano metodologie come FMECA e FMEA per identificare e analizzare le modalità di guasto di un processo o di un prodotto. L'acronimo FMECA è sinonimo di modalità di guasto, effetti e analisi della criticità, mentre FMEA è l'abbreviazione di modalità di errore e analisi degli effetti. Anche se questi metodi condividono somiglianze, non sono la stessa cosa. Come imprenditore, è importante capire le differenze tra i due in modo da poterli implementare nella tua organizzazione.
Che cos'è FMEA?
La modalità di guasto e l'analisi degli effetti sono in circolazione dagli anni '40. Oggi questo metodo è ampiamente utilizzato nello spazio, negli aeromobili e nelle industrie elettroniche. Il suo ruolo consiste nell'identificare potenziali problemi che possono verificarsi nei processi di produzione, assemblaggio e progettazione. Fondamentalmente, aiuta a rilevare errori o guasti che possono influire sulla qualità di un prodotto.
Durante questo processo, il team FMEA suddivide i rischi dal più alto al più basso attraverso un'analisi del rischio RPN. L'RPN (numero di priorità del rischio) aiuta a stimare la probabilità di fallimento, la sua gravità e l'efficacia delle azioni correttive. Viene calcolato moltiplicando queste tre variabili.
Le informazioni fornite da questo metodo consentono di determinare l'impatto di un potenziale errore su prodotti o processi. Inoltre, gli esperti FMEA classificano ogni fallimento in base al suo impatto e alla sua probabilità di accadimento. Le aziende possono utilizzare questi dati per sviluppare prodotti migliori migliorando il loro design e le funzionalità principali.
Questo tipo di analisi qualitativa viene in genere utilizzato sia in fase di progettazione che di controllo. La maggior parte delle aziende lo utilizza quando lanciano nuovi prodotti o aggiungono nuove funzionalità ai prodotti esistenti. Se un prodotto o un processo non funziona come dovrebbe, è possibile utilizzare questo metodo per determinare la causa dell'errore.
Il ruolo di FMECA
FMECA, che rappresenta la modalità di guasto, gli effetti e l'analisi della criticità, fa compiere a questo processo un ulteriore passo avanti. Ad ogni modalità di errore viene assegnato un livello di gravità. Il team di FMECA non solo identificherà, ma esaminerà anche le potenziali modalità di guasto e le loro cause.
Rispetto a FMEA, questo metodo esamina i potenziali problemi in modo più dettagliato e fornisce risultati più accurati. Se eseguito correttamente, consente di identificare gli errori con il massimo numero di criticità in base alla probabilità e alla gravità.
FMEA fornisce approfondimenti dettagliati su ciascun prodotto o processo, tenendo conto della sua sicurezza, dei rischi per la salute, dell'impatto ambientale e di altri aspetti. Ad esempio, un fallimento che può portare alla morte sarà classificato come catastrofico. Uno che può causare danni al sistema minori o lesioni minori verrà classificato come marginale. Se è probabile che causi gravi danni al sistema o gravi lesioni, sarà considerato critico.
Dopo aver identificato e individuato un potenziale fallimento, il team FMECA lo isolerà attraverso una serie di azioni. Pertanto, per applicare questo metodo, è necessario innanzitutto eseguire FMEA. Questi processi sono interconnessi e si completano a vicenda, consentendo un'analisi più solida.
Applicazioni per FMEA e FMECA
I clienti di oggi sono più esigenti che mai. Si aspettano di ottenere prodotti sicuri, funzionali ed efficienti. Sia FMEA che FMECA possono aiutarti a soddisfare le loro aspettative offrendo beni e servizi di qualità. Una struttura sanitaria, ad esempio, può eseguire FMEA e FMECA su tomografi e dispositivi ad ultrasuoni. Una banca può utilizzare questi metodi per identificare i difetti nei suoi bancomat.
Queste metodologie contribuiscono a migliorare i progetti per una vasta gamma di prodotti, portando a una maggiore qualità, maggiore affidabilità e maggiore sicurezza. Possono anche ridurre i costi associati allo sviluppo del prodotto e aiutare a evitare costose azioni legali.
Inoltre, forniscono le informazioni necessarie per garantire che i vostri prodotti soddisfino i più elevati standard di qualità e sicurezza, come Six Sigma, PSM e ISO 9001. A seconda del vostro settore, è possibile utilizzare questi metodi per trasportare design, produzione, sviluppo e altro attività che sono fondamentali per la tua attività.
