La Lean Manufacturing è un insieme di pratiche correlate progettate per ridurre i tempi e i costi di produzione mantenendo elevati standard di qualità. Henry Ford, con la sua introduzione della catena di montaggio, è generalmente riconosciuto come il padre della produzione snella in America, ma nel corso degli anni sono state introdotte nuove strategie negli Stati Uniti e in Giappone. Tutti hanno l'obiettivo finale di ridurre al minimo sprechi e difetti dei prodotti e creare efficienze ottimali durante ogni fase della produzione.
Kaizen
Kaizen, un termine giapponese per "cambiamento" o "miglioramento", serve come una sorta di progetto per la produzione snella. È basato sulla filosofia che i miglioramenti della produzione dovrebbero essere continui e il coinvolgimento dei line worker è fondamentale perché hanno la migliore visione della situazione. L'obiettivo finale è ridurre gli sprechi e migliorare il flusso del processo. Ogni fase della produzione corrente è documentata, con fattori quali il tempo di produzione e la distanza percorsa, la percentuale di scarto, i cambi, i colli di bottiglia e la qualità del prodotto attentamente misurati. Quando vengono apportate modifiche al flusso del processo, vengono sviluppate nuove metriche in modo che i guadagni possano essere dimostrati e quantificati. In una linea automobilistica, ciò potrebbe comportare una vicinanza fisica più stretta tra le stazioni di lavoro assiemi e ruote per ridurre i tempi di produzione.
Organizzazione del posto di lavoro 5S
La filosofia alla base dell'organizzazione del posto di lavoro 5S è che posti di lavoro inefficienti non possono produrre produzione efficiente. La gestione dell'impianto deve compiere i seguenti cinque passaggi per organizzare l'ambiente fisico prima che si possano apportare cambiamenti reali: ordinare, impostare, brillare, standardizzare e sostenere. L'ordinamento prevede la progettazione di stazioni per un flusso di lavoro regolare ed efficiente. Ogni strumento è esaminato attentamente per il suo valore nel lavoro e gli articoli non pertinenti vengono rimossi. Il concetto di impostazione in ordine comporta l'organizzazione di strumenti e attrezzature critici per una corretta conservazione e una facile accessibilità. Brillante si riferisce alla pulizia delle piante. Oltre a creare un ambiente di lavoro più attraente, questo rende più facile vedere perdite di macchina e altri guasti. La standardizzazione è un modo per formalizzare le pratiche e assegnare responsabilità che manterranno l'effetto delle prime tre strategie "S". Sostenere è la capacità di mantenere e migliorare continuamente queste pratiche di efficienza. Quali sono il numero minimo di passaggi e processi necessari nell'esempio di impianto di auto? Qualcosa in più verrebbe interrotto per inefficienza.
Produzione cellulare
La produzione cellulare, nota anche come "flusso di prodotto continuo", riconosce che per la massima efficienza, ogni fase della produzione deve funzionare in armonia con le fasi adiacenti. Con questo in mente, i produttori configurano il loro impianto in modo che la produzione possa fluire rapidamente e facilmente da una stazione di lavoro, o "cella", alla successiva. Le macchine e le attrezzature vengono regolarmente mantenute per evitare tempi di inattività e l'impianto è progettato per l'efficiente messa in scena delle scorte. Le materie prime nell'esempio di impianto di auto sono posizionate dove necessario per il flusso di lavoro più strategico.
Produzione just-in-time
La strategia della produzione just-in-time è stata sviluppata dalla casa automobilistica giapponese Toyota negli anni '70 come un modo per radere i costi delle scorte. Oltre al costo effettivo dell'acquisto e della detenzione di materie prime che non possono essere immediatamente utilizzate e vendute, i produttori devono anche assumere i costi di manodopera per la movimentazione e la conservazione dell'inventario e il costo fisico di immagazzinamento di tale materiale. La filosofia alla base della produzione just-in-time consiste nell'acquistare e immagazzinare solo la minima quantità di materiali necessari per ogni fase della produzione. Ciò richiede una stretta relazione tra le celle in modo che il lavoro passi da uno stadio all'altro senza colli di bottiglia dovuti a una carenza di materiali. In altre parole, i carburatori sono costosi e poco maneggevoli per il magazzino, quindi l'esempio di impianto automatico richiederà la consegna giornaliera e consegnerà l'inventario in 24 ore.
