La Lean Manufacturing è nata come Toyota Production System nell'industria automobilistica giapponese degli anni '70 e '80. Gli obiettivi principali consistevano nell'eliminare gli sprechi, ridurre la necessità di gestire grandi inventari e fornire una qualità ottimale al minor costo, rendendo le decisioni di controllo della qualità una parte immediata del processo di produzione. I rifiuti a tutti i livelli sono monitorati, esaminati ed eliminati. Come la maggior parte dei sistemi di gestione, la produzione snella non viene senza una serie di svantaggi.
Problemi di approvvigionamento
Poiché solo una piccola quantità di inventario è disponibile, la produzione snella dipende in larga misura dai fornitori che possono fornire prodotti per il processo di produzione in modo affidabile e senza interruzioni. Problemi come scioperi dei dipendenti, ritardi nei trasporti e errori di qualità da parte dei fornitori possono creare ritiri di produzione che possono essere fatali. I fornitori potrebbero non essere in grado o non essere disposti a fornire parti o prodotti su un programma più stretto o in quantità inferiori. Queste esigenze possono appesantire i fornitori con costi non redditizi e creare tensioni che influenzano in ultima analisi il processo di produzione e possono causare frequenti cambiamenti dei fornitori, o persino difficoltà nel reperimento di fornitori in grado di fornire il programma necessario.
Elevato costo di implementazione
Implementare una produzione snella significa spesso smantellare completamente i precedenti sistemi e impianti fisici. La formazione dei dipendenti può essere lunga e acquisire manager con esperienza nel processo di produzione snella può aumentare considerevolmente le spese per il personale. L'acquisto di macchinari che aumentano l'efficienza e l'installazione di celle di lavoro più piccole possono aumentare il debito a lungo termine. Le piccole e medie imprese, in particolare, potrebbero ritenere proibitivo il costo del passaggio all'euro.
Mancanza di accettazione da parte dei dipendenti
I processi di produzione snella richiedono una revisione completa dei sistemi di produzione che possono causare stress e rigetto da parte dei dipendenti che preferiscono i vecchi modi di fare le cose. Inoltre, la produzione snella richiede un costante input da parte dei dipendenti sul controllo della qualità, che alcuni dipendenti potrebbero sentirsi poco inclini o non qualificati. I dipendenti più anziani possono preferire metodi precedenti e possono causare resistenza tra gli altri nel gruppo di lavoro. È qui che i buoni manager diventano cruciali per il passaggio al lean manufacturing. Potrebbe anche esserci qualche difficoltà nel trovare manager con capacità di leadership e persuasione sufficienti a superare questa resistenza.
Problemi di insoddisfazione del cliente
Poiché i processi di produzione snella dipendono così tanto dall'efficienza dei fornitori, qualsiasi interruzione nella catena di approvvigionamento e, quindi, nella produzione, può essere un problema che influisce negativamente sui clienti. Ritardi nella consegna possono causare problemi di marketing di lunga durata che possono essere difficili da superare.
