Le carte di controllo sono utilizzate per monitorare gli output di un particolare processo, rendendoli importanti per il miglioramento del processo e l'ottimizzazione del sistema. Sebbene questi strumenti statistici abbiano applicazioni diffuse negli ambienti di servizio e di produzione, presentano alcuni svantaggi.
Falsi allarmi
Le tabelle di controllo sono progettate per misurare la variazione nei processi, compresa la variazione di causa comune e la variazione di causa speciale. La variazione di causa comune è considerata normale, variazione casuale all'interno di un processo, mentre la variazione di causa speciale è dovuta a macchinari guasti o ad altri difetti di processo. A volte un grafico di controllo può indicare che un processo è fuori controllo e che esiste una variazione di causa speciale dove non esiste nessuno. Questi falsi allarmi possono causare tempi di inattività e ritardi non necessari, che possono costare denaro aziendale.
Presupposti falsi
Esistono due presupposti principali sottostanti i grafici di controllo, che determinano l'accuratezza delle informazioni fornite agli utenti. Il primo è che la funzione di misurazione che monitora un parametro di processo ha una distribuzione normale. In realtà, tuttavia, questo potrebbe non essere il caso, ovvero un grafico di controllo non riuscirà a produrre dati significativi. La seconda ipotesi è che le misure siano indipendenti l'una dall'altra, il che potrebbe anche non essere vero. Se entrambe le ipotesi sono in qualche modo imperfette, i grafici di controllo non saranno utili.
Addestramento speciale
Sebbene i grafici di controllo non siano difficili da comprendere matematicamente, richiedono una formazione specifica da creare e utilizzare. Le carte di controllo utilizzano statistiche di base, come media e deviazioni standard. Le piccole organizzazioni con risorse di formazione limitate e una limitata esperienza con le tecniche di assicurazione della qualità avranno probabilmente difficoltà nell'implementazione e nell'utilizzo di grafici di controllo. Le aziende devono decidere se possono o meno formare i loro dipendenti su strumenti lean e Six Sigma prima di utilizzare questi strumenti di qualità per migliorare i loro processi.
Limiti di controllo fuori posto
I limiti di controllo superiore e inferiore vengono aggiunti ai grafici di controllo per aiutare a determinare quando un processo è fuori controllo. I limiti di controllo possono essere impostati troppo vicino o troppo lontano dalla media del processo, distorcendo le informazioni prodotte dai grafici di controllo. Se i limiti di controllo sono impostati troppo lontano, gli operatori potrebbero non essere consapevoli che la variazione delle cause speciali influisce sulla qualità delle uscite di processo. Allo stesso modo, i limiti troppo vicini alla media possono far scattare falsi allarmi quando un processo è ancora sotto controllo.
