Le sigle MRP stanno per Pianificazione dei fabbisogni materiali o Pianificazione delle risorse di produzione. MRP è un sistema di controllo per la pianificazione delle scorte e della produzione. Un sistema MRP deve raggiungere tre obiettivi. Il primo è garantire che i materiali siano disponibili per la produzione e che i prodotti siano disponibili per i consumatori quando richiesto. Inoltre, la pianificazione MRP deve mantenere i livelli di inventario più bassi possibile. Infine, la pianificazione MRP deve pianificare i programmi di consegna, le attività di produzione e le attività di acquisto.
Controllo dell'inventario
Dal punto di vista di un'azienda, i prodotti finiti che si trovano nell'inventario sono uno spreco di denaro, perché costano soldi per essere immagazzinati. Idealmente, l'azienda dovrebbe essere in grado di fabbricare prodotti e quindi trasferirli immediatamente al cliente. MRP lavora per mantenere i livelli di inventario più bassi possibile ottimizzando i processi di produzione sulla base di conoscenze empiricamente derivate su quanto tempo impiegano i processi di produzione.
ingressi
Diversi tipi di dati e informazioni devono essere inseriti nel processo MRP. È necessario conoscere il tipo di oggetto finale che deve essere creato, nonché il numero di questi elementi necessari in un determinato momento. Oltre a questo, è necessario considerare la "durata di conservazione" dell'articolo. Assemblare una distinta materiali, che include dettagli sui componenti, i materiali e gli articoli secondari necessari per realizzare ciascun articolo.
Uscite
Una volta che il sistema MRP elabora tutti gli input, è possibile produrre due forme primarie di output. Il primo output è costituito dal Production Shedule consigliato. Questo descrive l'inizio minimo e le date di fine di ogni fase del processo di produzione. Include anche la distinta base richiesta per ogni fase di produzione. La seconda uscita importante è il programma di acquisto consigliato. Questo descrive le date in cui la fabbrica dovrebbe ricevere gli input per il processo di produzione e le date in cui devono essere effettuati gli ordini di acquisto.
Problemi con i sistemi MRP
Un problema chiave con i sistemi MRP sta nell'integrità dei dati inseriti nel sistema MRP. Se ci sono errori nelle informazioni di inventario, le informazioni prodotte dal sistema MRP conterranno anche errori. Questo è un esempio del principio GIGO o del principio "Garbage In Garbage Out". Inoltre, i sistemi MRP mancano di flessibilità quando i prodotti richiedono tempi di produzione diversi. Anche la pianificazione MRP non tiene conto della capacità e può quindi produrre soluzioni praticamente impossibili da implementare.
